新浦烯烃项目的“标志性”看点

2019-07-08 09:15:29来源:泰州日报作者:本报记者 谢荣 通讯员 曹济兵

新浦烯烃项目基地。 朱玲 谢荣摄

  尽管曾参观过不少项目装置,但当记者站到泰兴新浦烯烃项目裂解炉前时,仍感到了巨大的震撼。只见5台近20层楼高的裂解炉比肩而立,密集排列的灰色钢架力度十足,穿行其中的黄色钢梯醒目有序,呈现出一种极具张力的工业之美。

  “这就是我们的烯烃装置,又称为‘烯老大’!”带领记者参观的新浦烯烃(泰兴)有限公司总经理虞海波,语气中是满满的自豪。

  虞海波所说的“烯老大”,是年产110万吨轻烃综合利用项目,总投资55亿元,达产后可年产65万吨乙烯、12万吨丙烯、1.45万吨氢气、4.5万吨C4、3万吨甲烷、4.5万吨裂解汽油等。

  项目于2016年6月开工建设,目前正在紧张试车打通系统各个环节,计划于今年8月正式进行投料运行,达产达效后预计可新增年销售收入100亿元、年税收8亿元。

  在前两天的全市项目建设观摩活动中,该项目以追求国际一流的高质量给人留下深刻印象。市委书记韩立明点评该项目“有很强象征意义”,“既是象征着泰州尤其是泰兴经济开发区产业转型升级的标志性项目,也是环境管理、风险管理的标志性项目,更是沿江长江经济带高质量发展的标志性项目。”

  通过管道配套50多家企业

  园区实现乙烯自给自足

  “‘烯老大’是业界对烯烃项目的惯常称呼,凸显了烯烃项目的行业地位。”虞海波告诉记者,烯烃尤其是其中的乙烯,不是普通产品,而是化工行业中应用相当广泛的基础性原料,是产业链关联度极强的资源性产品,同时烯烃项目装置复杂、技术含量高、投资强度大。“因此,这一项目具有突出的战略价值,使泰兴经济开发区成为国内第七个拥有‘大乙烯’的化工园区。”

  虞海波认为,新浦烯烃项目被看作“泰州尤其是泰兴经济开发区产业转型升级的标志性项目”,主要表现为几个看点。

  首先,相对于传统石脑油制备乙烯,这是我国首套由乙烷、丙烷裂解制备乙烯的装置,其80.5%的乙烯获得率要远高于传统工艺35%的乙烯获得率,且项目中单台气相裂解炉的产能为全球最大。

  “同时,该项目达产后,将一改泰兴经济开发区乙烯原料主要依赖国外进口的窘况,完全实现‘自给自足’,并向下游延伸至聚氯乙烯、聚苯乙烯等产品,从而通过‘补链’真正实现产业链的‘上拓、下延’,推动园区乃至泰州化工产业完善布局、提升层次。”泰兴经济开发区相关人士说。

  “在项目正常投产之后,我们将直接用管道为园区50多家企业供货,现在相关管道已安装完毕。”虞海波指着手机里的企业传输线路图向记者讲解,“本项目生产的乙烯,除我们自己用一小部分,剩下的输送给园区金燕、阿贝尔等企业;生产的丙烯,则主要是输给园区红宝丽、三蝶企业等。”

  这不仅填补园区乙烯原料的空白,实现了产业链整合,还大大降低了化学品运输风险和运输成本,提升了下游产业链上相关企业的市场竞争力。

  环境与风险管理世界一流

  确保“零事故率”

  推进长江经济带高质量发展,更要坚决守住安全和环保两个底线。

  在环境管理、风险管理方面,新浦烯烃项目也有独特的“金刚钻”。

  在内行看来,新浦在追求“本质安全”上不遗余力。世界一流的美国德希尼布专利技术方案、全球最先进的美国康吉森安全联锁系统、国际领先的日本横河控制系统,再加上高素质员工队伍,都是为了确保遇到紧急情况立即安全停车,实现“零事故率”。

  在施工过程中,项目对质量的要求十分“严苛”。比如专门成立考试委员会,对所有焊工进行考试,取得资格证者方可入场操作;投入200万元,对抽检出的所有合金管道进行全面检测;斥资600万元,引进第三方质量检测单位,对整个项目进行全过程质量跟踪等等。220公里管道、18000多个阀门、10多个储罐……确保每一处安全可靠。

  能耗低也是一个亮点。“这个项目能耗仅为传统工艺的60%,为全国乃至全球业界最低。”虞海波说,“‘三废’排放均按照国际最高标准,无废渣产生,废水排放量每小时不足1吨,引进LDAR监测技术,减少挥发性有机物(VOCs)的排放。”

  记者还了解到一个细节,项目运行所需的燃料,是来自于项目本身生成的燃料气,从而实现了燃料的循环利用。

  此外,从投料到出产品,整个项目全程实现了智能化生产。新型smart巡检技术大大提高了巡检数据精度,而三维模型图的应用,则更让员工在中控室里也可对现场了如指掌。据悉,公司每个班次仅需10余人便可游刃有余操控庞大系统,人数比传统工艺降低了一半。

  “眼下,我们又在筹划上马一个新项目,已送政府部门审批。”虞海波透露,分别是一套90万吨丙烷脱氢制丙烯项目、两套30万吨聚丙烯项目,总投资约60亿元,预计达产后年产值可达100亿元、年税收达12亿元。